금속 부품 절단 공정의 종합적 비교:레이저, 플라즈마, 아니면 워터젯?

금속 부품 제조에서 레이저 절단, 플라즈마 절단, 워터젯 절단의 세 가지 주요 공정은 각각 고유한 강점을 보입니다. 시트 부품에 대한 다양한 소재 및 정밀도 요구 사항에 직면한 제조업체는 어떻게 최적의 솔루션을 선택해야 할까요? 이 보고서는 세 가지 기술의 적용 가능한 시나리오에 대한 심층 분석을 제공합니다.

1. 레이저 절단: 고정밀 금속 부품에 선호되는 선택

일반적인 응용 분야: 정밀 시트 금속 부품: 컴퓨터 케이스, 전자 부품(허용 오차 ±0.1mm) 얇은 시트 금속 부품: 스테인리스 스틸 장식 부품(최적 두께 0.5-12mm) 복잡한 그래픽: 자동차 배기관의 불규칙한 구멍 위치 절단

장점:매끄럽고 버 없는 절단으로 2차 가공 감소 스테인리스 스틸 및 알루미늄 합금과 같은 반사성 소재 절단 지원

2. Pl 절단: 중간 두께에서 두꺼운 판금 부품 절단을 위한 비용 효율적인 선택

일반적인 적용 분야: 고강도 판금 부품: 엔지니어링 기계 판(12-50mm) 긴급 처리: 금속 구조 부품의 현장 정류 탄소강 부품: 농업 장비 금속 브래킷

장점:절단속도는 레이저의 3배(20mm 탄소강) 장비비용은 레이저의 1/5에 불과

3. 워터제팅:"냉간가공"특수 금속 절삭 부품 전문가

일반적인 응용 분야: 복합 금속 부품: 티타늄 합금 알루미늄 합금 램 부품 절단 민감한 판금 부품: 열처리 금속(열 영향 영역 방지) 매우 두꺼운 작업물: 150mm 장갑강

장점:열 변형이 없고 재료의 원래 특성을 유지하며 모든 재료 금속 부품을 절단할 수 있습니다.

업계 동향경량 부품 수요 증가에 따라 신에너지 자동차용 배터리 트레이와 같은 분야에서 레이저 절단의 비중이 60% 증가했습니다. 또한, 워터젯 절단은 친환경적인 장점을 바탕으로 고급 판금 부품 분야에서 연평균 15%의 성장률을 기록하고 있습니다.금속 가공 분야에서 레이저, 플라즈마, 워터젯 절단 공정은 각각 고유한 강점을 가지고 있습니다. 마치 제조업을 수호하는 삼총사처럼 말이죠. 뛰어난 정밀도를 자랑하는 레이저 절단은 얇은 금속 부품 가공에 필수적인 선택이 되었고, 높은 효율을 자랑하는 플라즈마 절단은 중간 두께에서 두꺼운 금속 부품 가공에 활용되고 있습니다. 또한, 고유한 냉간 가공 특성을 지닌 워터젯 절단은 특수 금속 소재 및 초후판 가공에 탁월한 성능을 발휘합니다.